El Departamento de Operación de Laminación en Caliente de Rungang Co., Ltd. implementó el despliegue de las "dos sesiones" en los dos niveles del grupo y de la empresa, y hizo todo lo posible para promover una operación de costo extremadamente bajo, consumo y gastos cuidadosamente controlados. y exploró el espacio para la reducción de costos y exploró el modo de producción "3+2" de hornos de calentamiento., es decir, producción de laminación en caliente en dos líneas alternas en doble horno, y el modo “3+3” se restablece por etapas, con el objetivo de lograr la máxima eficiencia y la búsqueda de costos extremadamente bajos.En comparación con el modo de producción "3+3", el consumo de combustible se reduce en aproximadamente un 4,1%, el coste diario de la subcontratación de gas natural se reduce en 128.000 yuanes, el coste medio diario de la electricidad adquirida es de unos 85.500 yuanes y la reducción de costes es de unos 213.500 yuanes por día.
Reducir costos sin reducir la eficiencia y sentar una base sólida para la investigación de cuellos de botella.Bajo la dirección del comité del partido del departamento de operaciones, la sala de tecnología de producción tomó la iniciativa en solucionar el problema del "cuello" del proceso del horno de calentamiento y cooperó con el departamento de fabricación y el centro de tecnología para llevar a cabo la investigación del proyecto.Al formular la relación correspondiente entre el tiempo de transferencia de la losa y la temperatura de entrada al horno, se aclaran las reglas para mezclar frío y calor y, al mismo tiempo, se formulan reglas para mezclar temperaturas altas y bajas para promover la programación de lotes, y promover la línea de producción 2160 para reducir la proporción de mezcla en frío y en caliente en un 33%.%.Al realizar trabajos como la fusión y optimización de la temperatura de roscado y la optimización del espesor del material de las especificaciones límite del acero IF y el acero BH, se ha sentado una base sólida para una mayor promoción de la tecnología de laminación a baja temperatura.nivel.A través de medidas efectivas como la optimización de la clasificación de varios grados de acero y los parámetros necesarios de ajuste de temperatura del horno, y el desarrollo de la función de enlace de control de temperatura entre las secciones de calentamiento, se ha logrado la optimización del modelo de quemado automático de acero y la proporción de acero automático 2160. La quema ha aumentado un 51% interanual.Con la superación sucesiva de una serie de problemas de "cuello atascado", la eficiencia de la calefacción ha mejorado enormemente, sentando una buena base para la exploración del nuevo modo de producción "3+2".
La reducción de hornos no reduce la producción y se realizan esfuerzos para mejorar la eficiencia de la línea de producción.El departamento de operaciones de laminación en caliente presurizó activamente y coordinó el despliegue de la organización de producción "3+2" de dos hornos de calentamiento de la línea de laminación en caliente.Fortalecer la coordinación de procesos, construir un mecanismo de vinculación en tiempo real con el departamento de operaciones de fabricación de acero y el departamento de fabricación, considerar de manera integral múltiples factores como el equilibrio de palanquilla, la estructura de variedades, el cumplimiento de pedidos, el suministro de materia prima en el siguiente proceso y la ocupación de capital al final. del mes, programación de producción científica, conexión perfecta y promoción integral. El modo de organización de producción de dos líneas alternativas y dos hornos promueve tanto el consumo de combustible como la reducción de las emisiones de carbono.Las dos líneas de laminación en caliente clasifican de manera integral los puntos clave del laminado de alta eficiencia, ejercen fuerza con precisión y mejoran continuamente, para garantizar que la producción no disminuya y la eficiencia no disminuya.
La línea de producción 1580 fortalece continuamente la organización de programación de producción, optimiza continuamente la tecnología del proceso y se esfuerza por mejorar la eficiencia de producción del doble horno.Combinados con las características de los productos rodantes de la línea de producción y el plan de materiales para el siguiente proceso, los dos productos principales, la placa de decapado y el acero al silicio, se clasifican y programan para producción centralizada, y las ventajas de una alta tasa de carga en caliente y especificaciones centralizadas. y se utilizan por completo grandes lotes de acero al silicio para desarrollar un modo de producción de doble horno..La línea de producción toma como punto de partida el proyecto de gestión térmica de todo el proceso de la sociedad anónima, clasifica y optimiza las reglas de uso de los equipos de aislamiento de losas y compila los "Requisitos de gestión de promoción para fosas especiales para tableros decapados", y optimiza aún más el cronograma de producción de “espacios en blanco abandonados” para tableros decapados.Las regulaciones, fortalecen la gestión de los pozos de aislamiento térmico, prestan mucha atención al cronograma de fabricación de acero y al estado de los pozos de aislamiento térmico, mejoran integralmente la tasa de transferencia de calor de la carga en caliente y reducen aún más el consumo de combustible.Lleve a cabo activamente la serie de trabajos de evaluación comparativa de primera clase y evaluación comparativa de la línea de producción, mediante la optimización continua de la secuencia de cambio de rodillos y el refinamiento de las medidas de gestión, el tiempo promedio de cambio de rodillos en abril se redujo en 15 segundos con respecto al mes anterior.El tiempo de cambio de rollo más rápido dividió 8 en 7, y el tiempo promedio de cambio de rollo avanzó a 9 minutos.La línea de producción mantiene una buena tendencia de alta eficiencia y bajo consumo.
El horno no dejará de funcionar y el servicio del horno será reparado en el momento adecuado.Desde el 16 de abril, la línea de producción 1580 inició la producción en doble horno.Cuando llegó la nueva epidemia de neumonía de la corona, el área de la fábrica fue cerrada y administrada.La mayoría de los cuadros y trabajadores se quedaron en casa y cuidaron de todos.La “epidemia” no dudó en vivir en la fábrica para asegurar la producción, con fuertes esfuerzos de ejecución para implementar las decisiones del comité del partido.Durante este período, el departamento de operaciones aprovechó al máximo la oportunidad del cierre para organizar la inspección anual y el servicio del horno.En 23 días, se completaron con éxito los hornos de tres hornos de calefacción, se limpiaron 408 toneladas de escoria, se reemplazaron y repararon 116 toneladas de materiales refractarios, se reemplazaron y repararon 110 válvulas, se dragaron 78 tuberías de encendido y se elevó las plataformas. medido más de 1.400 veces.Se han completado un total de 82 tareas de mantenimiento y los tres hornos de calefacción se han encendido y apagado 7 veces.Esta operación del horno compartió la presión de la serie de reparaciones anuales y acumuló fuerza suficiente para la siguiente producción de alta eficiencia y bajo consumo.
En el siguiente paso, el departamento de operaciones de laminación en caliente seguirá centrándose en una alta producción y un bajo consumo, seguirá aprovechando el potencial para reducir costes y buscará plenamente una operación con costes extremadamente bajos.
Hora de publicación: 23 de mayo de 2022